Керамогранит впервые упоминается в 1978 году, когда итальянские СМИ сообщили о начале производства инновационного материала. Он напоминал керамическую плитку, но был невероятно прочным и практически не поглощал влагу. Есть и альтернативная версия, что керамогранит был впервые изготовлен в СССР в 1960-х годах для покрытия полов Красноярской ГЭС.
В 1978 году керамогранит появился на рынке под названием "Грес порчелланато" (gres porcellanato), что буквально переводится как "каменно-фарфоровая керамика". Изначально его производили только итальянские компании, поскольку объемы производства были небольшими, а ассортимент – ограниченным.
Процесс производства керамогранита можно сравнить с естественными процессами образования натуральных камней, таких как мрамор, гранит и доломит. В состав керамогранита входят высококачественные белые глины (каолины), кварц, полевой шпат и натуральные минеральные красители. Примечательно, что гранитной крошки в нем нет.
Для окрашивания керамогранита используются только натуральные компоненты, такие как окислы металлов. Например, синий цвет получается благодаря оксиду кобальта, а розовый – оксиду железа. Эти красители делают керамогранит экологически чистым материалом.
Стоимость керамогранита зависит от используемых красителей. Если применяются редкие металлы, цена существенно возрастает. Например, синий и черный цвета стоят в полтора-два раза дороже бежевого и серого, а красный – самый дорогой и редкий.
При производстве керамогранита на этапе прессования материал подвергается давлению около 400-500 кг/см². Это устраняет поры и пустоты, обеспечивая высокие эксплуатационные характеристики. Обжиг происходит при температуре 1200-1300ºС, что почти в два раза выше температуры обжига обычной керамической плитки.
Главное отличие керамогранита от натурального камня – отсутствие природных дефектов, таких как трещины и вкрапления, которые снижают его прочность. Благодаря почти нулевому водопоглощению, керамогранит соответствует международным стандартам по гигроскопичности и морозостойкости, что позволяет использовать его на фасадах зданий даже в суровых зимних условиях.
Керамогранит устойчив к воздействию практически всех кислот и щелочей, кроме фтористоводородной кислоты. Он обладает высокой стойкостью к истиранию и износу, поэтому его можно использовать в аэропортах и метро.
По механической прочности керамогранит превосходит все напольные покрытия, кроме бетона. Это делает его подходящим для использования в производственных помещениях, цехах, гаражах и других местах с повышенными нагрузками. Керамогранит выдерживает перепады температуры от -50°C до +50°C без изменения свойств.
Керамогранит не выделяет вредных веществ ни при производстве, ни при эксплуатации и не является радиоактивным, в отличие от гранита.
Глазурованный керамогранит получают путем нанесения глазури и последующего обжига. Современные технологии позволяют создавать прочную глазурь, устойчивую к пятнам и истиранию. Матовый керамогранит не подвергается полировке или другим обработкам после обжига и может быть покрыт матовой или технической глазурью. Полированный керамогранит после обжига шлифуется специальными абразивами, что придает плитке зеркальный блеск и глубину цвета.
Современные технологии позволяют воспроизводить структуру и вид различных материалов, таких как мрамор, текстиль, кожа и дерево. Этот эффект достигается на этапе прессования с использованием специальных форм, и такой керамогранит называют структурированным или рельефным.
Моноколор – это керамогранит, равномерно окрашенный на всю толщину, также известный как "full body". Благодаря однородности рисунка на нем не видны следы длительной эксплуатации. В отличие от глазурованного керамогранита, у моноколора измеряется стойкость к глубокому истиранию.
Ректификация – это обработка плитки после обжига для обеспечения идеальной геометрии и возможности бесшовной укладки. Рекомендуется использовать минимальный шов 1.5-2 мм.
13.07.2024
